درز انقباض (جمع شدگی) بتن چیست؟

1- درز انقباض 

درزهای انقباض برای حرکت یک دال یا دیوار در صفحه خودش، تعبیه می شوند و موجب می شوند که ترک های جمع شدگی ناشی از خشک شدن و ترک های جمع شدگی حرارتی در محل های از پیش تعیین شده ای پدید آیند. درزهای انقباض (که گاهی به آن ها درزهای کنترل نیز می گویند) باید چنان اجرا شوند که انتقال بارهای عمود بر صفحه دال یا دیوار را میسر کنند. اگر از درزهای انقباض استفاده نشود یا چنانچه فاصله آنها در دالهای روی زمین یا در دیواره های با آرماتور بندی سبک بسیار زیاد باشد، وقتی جمع شدگی ناشی از خشک شدن یا حرارت باعث به وجود آمدن کشش بزرگتری نسبت به مقاومت کششی بتن شود، ترک های تصادفی بروز خواهد کرد. در ساختمان های با پلان منظمی که نسبت طول به عرض ساختمان از ۳ بیشتر است باید با ایجاد درز انقطاع آن را به مستطیل هایی تبدیل کرد که نسبت طول به عرض آن ها از ۳ بیشتر نباشد.

معمولا بتن، تحت جمع شدگی خمیری و خشک شدگی قرار می گیرد و چنانچه جمع شدگی تحت قید قرار بگیرد، بتن احتمالا ترک می خورد. برای جلوگیری از بروز ترکها در سطح بتن، درزهای انقباض تعبیه 

می شود. در مواردی که میلگرد به اندازه کافی در عضو بتنی در نظر گرفته شده باشد تا تنش های جمع شدگی را تحمل کند، نیاز به درز انقباض بتن نیست. در چنین مواردی، میلگرد از تشکیل ترک های قابل رویت جلوگیری می کند. منظور از ایجاد درزهای انقباض(کنترل یا جمع شدگی)، تعیین محل هایی از قبل پیش بینی شده برای بروز ترکه است. به عبارت دیگر، چنانچه درزهای انقباض در عضو بتنی ایجاد نگردد و یا در فواصل نادرست اجرا شود، ترک ها در محل های نامشخص به وجود می آیند.

با ایجاد درزهای انقباض، یک منطقه ضعیف ایجاد می گردد که ترک های جمع شدگی در همان محلات شکل می گیرند.

آشنایی با درز انقباض (جمع شدگی) 

ساخت درزهای انقباض دال های کف

برای ساخت درزهای انقباض دال های کف موارد زیر باید رعایت شوند:

الف) برای ساخت درزهای انقباض می توان از وسیله دستی لبه زن استفاده نمود. آره ماشینی، وسیله دیگری برای ساخت درزهای انقباضی است، ولی عمل برش هنگامی باید آغاز گردد که بتن سخت شده باشد، در غیر این صورت، باعث جابجایی سنگدانه ها می گردد. 

ایجاد درزهای انقباض در بتن تازه نیز با استفاده از نوارهای پلاستیکی، فلزی و چوبی امکان پذیر است. برای نصب نوارها، یک شیار به وسیله ماله و یا شیارزن در بتن تازه ایجاد کرده و سپس نوارها در آن شیار گذاشته می شود. پس از اتمام عملیات ایجاد درزها، باید با استفاده از ماده درزگیر، نسبت به پرداخت کردن درزها اقدام نمود. با پر کردن درزها، از لبه های درز محافظت شده و عبور ترافیک (آمد و شد) بدون اشکال انجام می گردد.

ب) فاصله درزهای انقباض معمولاً بین ۲۴ تا ۳۶ برابر ضخامت دال است. برای تعیین فاصله تقریبی درزها به جدول (۱) مراجعه شود. فاصله درزهای انقباض به اسلامپ، حداکثر اندازه سنگدانه شکل و بافت سطحی سنگدانه ها، نسبت آب به سیمان، عیار و نوع سیمان بستگی دارد و بهتر است فواصل درزها را به مراتب کمتر از جدول زیر در نظر گرفت.

جدول (۱) حداکثر فاصله درزهای انقباضی 

ضخامت دال (mm) 

اسلامپ 100 تا 150 میلیمتر- فواصل درزها (متر)* 

اسلامپ 100 تا 150 میلیمتر- فواصل درزها (متر) 

اسلامپ کمتر از 100 mm فواصل درزها (متر) 

حداکثر اندازه سنگدانه mm20

حداکثر اندازه سنگدانه بیش از mm20 

100

0/3 

4/2 

60/3 

125

90/3 

0/3 

50/4 

150

50/4 

60/3 

40/5 

175

40/5 

20/4 

30/6 

200

00/6 

80/4 

20/7 

225

90/6 

40/5 

10/8 

250

50/7 

00/6 

0/9 

شایان ذکر است، مقادیر اسلامپ ذکر شده برای بتن بدون استفاده از مواد افزودنی روان کننده یا فوق روان کننده است و چنانچه از بتن با مواد افزودنی استفاده گردد، اسلامپ قبل از استفاده از مواد افزودنی بتن است.

پ) برای انتقال بهتر نیرو در محل درزهای انقباض می توان از میلگرد (داول) در وسط ضخامت دال استفاده نمود. مشخصات میلگرد در جدول (۲)، ارائه شده است. در هنگام تعبیه باید دقت نمود تا میلگرد به بتن پیوستگی نداشته باشد.

جدول (۲) فواصل میلگردها در درزهای 

فواصل میلگرد (mm) 

طول میلگرد (mm) 

قطر میلگرد (mm) 

ضخامت دال (mm) 

300

400

20

150-120 

300

460

25

200-180 

300

460

35

280-230 

ت) برای تراکم سطح دال های کوچک می توان از دستگاه ویبره استفاده کرد، اما برای سطوح وسیع توصیه می شود که با استفاده از یک تی فولادی که بر روی آن ویبره متصل است، عملیات تراکم اجرا گردد.

ث) یک دوش مناسب برای ساخت دال، به روش نداری موسوم است. براساس این روش، ابتدا عرض دال به چند نوار طولی تقسیم می گردد و قالبها نصب می گردند. سپس بتن به صورت نوارهای یک در میان ریخته می شود. پس از بتن ریزی سری اول نوارهای طولی، قالب ها باز می شوند و خود نوارهایی که بتن ریزی شده اند به صورت قالب برای نوارهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند. درزهای انقباض در حد فاصل نوارها اجرا می گردد.

ج) توصیه می شود هنگامی که بتن تازه است، درز انقباض (برای جمع شدگی خمیری) اجرا گردد، زیرا اگر بتن سخت شود باید از وسایلی مانند اره برقی برای ایجاد درز استفاده کرد. بر همین اساس در زمانی که بتن تازه است با گذاشتن یک نوار چوبی یا فلزی در محل مورد نظر می توان درز را ایجاد کرد. ایجاد درز در بتن سخت شده برای کنترل جمع شدگی ناشی از خشک شدن به کار می آید.

چ) برای اجرای عملیات پرداخت سطح بتن دال به فصل پرداخت مراجعه شود.

ح) محل درزها باید با یک ترکیب مناسب پر شود تا به دال از نظر نفوذ مواد زیان آور، خسارت وارد نگردد. این ترکیب می تواند ملات سیمان با ماسه سیلیسی و با نسبت کم آب به سیمان باشد (در صورتی که صرفا درز انقباضی برای جمع شدگی خمیری داشته باشیم این نوع ماده پرکننده می تواند به کار رود).

2- درز ساخت (اجرایی)

در بعضی از موارد امکان بتن ریزی یک عضو سازه ای در یک نوبت وجود ندارد. همچنین طبق توصیه آیین نامه ها، گاه لازم است بین اجرای اعضای قائم و افقی فاصله زمانی رعایت گردد. در چنین مواردی از درزهای ساخت استفاده می شود. به عبارت دیگر، درز ساخت، سطح بتن سخت شده ای است که در تماس با بتن تازه قرار می گیرد.

آماده سازی درز ساخت

در محل درز ساخت بین بتن قدیم و بتن تازه باید پیوستگی ایجاد نمود. رعایت مواردی به شرح زیر باعث افزایش مقاومت پیوستگی بین بتن قدیم و بتن تازه می شود:

الف) تمام مواد زاید، گرد و خاک و روغن باید از سطح بتن قدیم پاک گردد. برای پاک کردن سطح می توان از برس، هوای فشرده و یا آب با فشار زیاد استفاده کرد و در صورتی که آلوده به مواد روغنی باشد باید با استفاده از حلال مناسب پاک گردد. احتمال دارد که به دلیل آب انداختگی بتن، یک لایه ضعیف از خمیر سیمان در سطح بتن قدیم مشاهده گردد که جدا کردن این لایه با ابزار ذکر شده ضروری است.

ب) سطح بتن قدیم باید زبر و ناهموار گردد. روش موثر برای زبر کردن بتن، استفاده از برس زدن است که 

۲ تا ۴ ساعت پس از اتمام تراکم باید انجام شود. وقتی نوک سنگدانه های درشت بیرون از سطح بتن قرار می گیرند نشان دهنده ببری مناسب است. اگر عملیات زبر کردن به روز بعد از بتن ریزی موکول شود، نیاز به کار زیاد خواهد داشت، بنابراین بهتر است زبر کردن در روز بتن ریزی و در ساعات اولیه گیرش انجام شود.

پ) بعد از آماده سازی سطح بتن قدیم و چند ساعت قبل از بتن ریزی، باید سطوح درزهای اجرایی با آب کاملا اشباع شوند، اما باید صبر کرد تا آب اضافی روی سطح خشک شود و یا با استفاده از هوای فشرده، آب اضافی را از سطح زدود.

موفقیت درز ساخت

درز ساخت در تیرها بهتر است در محلی که کمترین تنشها و به ویژه نیروهای برشی وجود دارد، ایجاد شود. بنابراین در تیرهای یکسره، درز باید در محل انتقال تیرها و ستون ها تعبیه گردد. در دال های سقف، درز ساخت باید در خطوط مرکزی تیرها ایجاد شود. باید نوع و محل درزهای اجرایی در نقشه ها ذکر گردد. در هر صورت نباید موقعیت درز به محل یا زمانی دلخواه از قبیل پایان روز کار موکول شود. شکل درزهای اجرایی با توجه به موقعیت آن ها باید توسط مهندس مناسب و یا ناظر مشخص گردد. به طور کلی امتداد درز اجرایی باید عمود بر امتداد تنش های عضو باشد. برای ایجاد درز در تیرها باید از قالب موقت مخصوص استفاده نمود. در تیرهای عمیق یا شالوده ها می تواند از درزهای به شکل پلکانی یا دارای کلید برشی (کاملا و زبانه) بهره گرفت.

3- ظاهر درز ساخت

درز ساخت افقی در دیوارهایی که در معرض دید هستند باید ظاهر مناسب داشته باشد. به عبارت دیگر، درزهای افقی در دیوارها باید کاملا مستقیم و افقی باشند. برای آنکه درز ساخت کاملا افقی و مستقیم باشد می توان با نصب یک مواد چوبی یا فلزی بر دیواره قالب یک شکاف در محل درز ایجاد کرد. این شکاف، هم به در یک خط بودن درز کمک می کند و هم ظاهری مناسب به وجود می آورد. بتن تا حد وسط نوار جاگذاری می شود. 

پس از آنکه بتن سخت شد، قالب و نوار چوبی را می توان برداشت و برای ادامه بتن ریزی، قالب را در ارتفاع بالاتر نصب کرد و بتن ریزی را انجام داد. در صورت ایجاد چنین شکاف هایی باید توجه داشت که ضخامت پوشش بتنی بر روی میلگرد در حد مورد نظر باید رعایت گردد.

به جای قالب موقت می توان از توری با چشمه های ریز یا از رابیتس استفاده کرد که باید به وسیله یک شبکه میلگرد در محل مورد نظر نگهداری شود. در این صورت باید از ریختن بتن شل در پشت قالب موقت و لرزاندن طولانی بتن مجاور آن خودداری گردد. رابیتس در توده بتن باقی می ماند یا در صورت لزوم به موقع کنده می شود، ولی توری باید در ساعات اولیه پس از گرفتن بتن کنده شود تا سطح حاصل بتواند پیوستگی خوبی با بتن بعدی داشته باشد.

در صورتی که از رابیتس باقی مانده در توده بتن به عنوان قالب موقت استفاده شود، باید بلافاصله پس از گرفتن بتن، دوغاب را که از سوراخ های رابیتس گذشته و در پای آن جمع شده است کند و آثار آن را کاملاً تمیز نمود.

نکات مهم در هنگام ایجاد درز ساخت 

در هنگام ایجاد درز ساخت، رعایت موارد زیر ضروری است:

الف) شرایط رطوبت بتن قدیم در مقاومت پیوستگی اثر مهمی دارد. شرایط رطوبت بتن قدیم باید در حالت اشباع با سطح خشک باشد. به عبارت دیگر، درون بتن باید مرطوب، اما سطح آن خشک باشد. برای رساندن بتن قدیم به این حالت، بسته به شرایط دما و رطوبت محیط، باید از چند ساعت تا دو روز قبل از بتن ریزی جدید، بر روی سطح بتن قدیم آب پاشی گردد. اما در هنگام بتن ریزی جدید، باید سطح بتن قدیم عاری از آب اضافی باشد.

ب) در صورتی که نیاز به پیوستگی بیشتر بین سطوح محل درز باشد می توان از میلگرد آبدار(داول) استفاده کرد. معمولا این روش برای دال های کف مناسب است به خصوص در مواردی که دال بار زیادی را تحمل می کند، مانند کف سالن های صنعتی و یا محوطه ای که محل آمدوشد ترافیک است. در جدول (۳)، مشخصات میلگرد آجدار را برای تعبیه در درز ساخت نشان می دهد.

جدول (۳) مشخصات و فواصل میلگرد اتصال (داول) در درز ساخت 

ضخامت دال mm 

قطر میلگرد آجدار (mm)

طول میلگرد (mm) 

فاصله میلگرد (mm) 

200-120 

12

750

750

230-320 

16

750

750

پ) برای نصب میلگردها، ابتدا باید در قالب حفره هایی با فواصل مورد نظر ایجاد کرد و سپس میلگردها در داخل حفره ها جاسازی شود به صورتی که نصف طول میلگردها در طرفین قالب قرار بگیرد و سپس بتن ریزی انجام می گردد. به این صورت، در زمان قالب برداری، نصف طول میلگردها خارج از بتن ساخته شده قرار می گیرند.

در درزهای اجرایی باید سطح بتن را تمیز گرد و دوغاب خشک شده را از روی آن زدود.

درزهای اجرایی را باید در مقاطعی پیش بینی کرد که در آن ها تلاش ها به ویژه نیروهای برشی کمترین مقدار را دارند. در صورت لزوم برای امثال نیروهای برشی و سایر تلاش ها، در محل درزهای اجرایی باید پیش بینی های لازم به عمل آید.

برای تامین پیوستگی بتن در محل درزهای اجرایی باید سطح بتن قبلی را خشن ساخت و سپس لایه بعد را ریخت.

باید تمامی سطوح درزهای اجرایی را قبل از بتن ریزی جدید به صورت اشباع با سطح خشک در آورد.

درزهای اجرایی نباید بدون شکل باشند بلکه باید امتدادی عمود بر امتداد تنش های عمود بر سطح داشته باشند. از ایجاد درزهای بزرگ اجرایی باید خودداری کرد و درزهای لازم به صورت پلکانی یا سطوح شکسته در نظر گرفت.

ایجاد درزهای اجرایی قائم باید با قالب های مناسب انجام شود.

ایجاد درزهای اجرایی کف ها باید در ثلث میانی دهانه دال ها و تیرهای اصلی و فرعی قرار گیرند.

در تیرهای اصلی فاصله هر درز اجرایی تا تیر فرعی متقاطع با آنها نباید از دو برابر عرض تیر فرعی کمتر باشند.

تیرها یا دال های متکی بر ستون ها یا دیوار ها را تا زمانی که این اعضای قائم حالت خمیری دارند، نباید بتن ریزی کرد.

بتن تیرها و سر ستون ها را باید حتی المقدور به صورت یکپارچه با بتن دال ریخت.

در محل درز اعضای بتنی باید کلیه میلگردها قطع شوند و آرماتورهای با قلاب ۹۰ درجه قرار داده شود.

فضای خالی بین درزها باید با یونولیت یا سایر مصالح مصالح پر شود.

در محل هایی که خطر نفوذ آب وجود دارد بهتر است در محل درزهای از واتراستاپ استفاده شود.

کاربرد درزهای ساخت (درزهای اجرایی)

روان کننده بتن چیست

روان کننده بتن چیست

روان کننده یک افزودنی شیمیایی بتن است که به عنوان کاهنده آب و بالا بردن عدد اسلامپ بتن به کار برده میشود . بدیهی است که با بالا رفتن عدد اسلامپ بدون آنکه بتن خواص خود را از دست بدهد بتن روانتر شده و باعث میشود که به راحتی خلل و فرج محل ریخته شده را پر کند.

محاسن روان کننده بتن

از محاسن روان کننده بتن می توان به موارد زیر اشاره کرد

1-افزایش عدد اسلامپ و روانی بتن

2-کاهنده آب

3-کاهش عیار سیمان

4-افزایش مقاومت فشاری

5-قابلیت استفاده در بتن های با سنگ دانه های نامناسب

6-قابلیت استفاده در قالبهای نازک و پر میلگرد

7-قابلیت پمپاژ بتن

خواص روان کننده و معایب آن

با افزایش بیش از حد توصیه شده روان کننده‌ها به مخلوط بتن معمولاً آب انداختن بیشتر، جداشدگی و کندگیری بیشتری را شاهد خواهیم بو د. آب انداختن بیشتر باعث واپاشیدگی بتن میشود. .

مقادیر بیشتر استفاده از این افزودنی ها معمولا موجب کندگیری بتن می گردد . تعیین مقدار مطلوب استفاده از این افزودنی ها باید بر اساس مقادیر پیشنهادی توسط تولید کننده و با ساخت طرح اختلاط های آزمایشی با به کارگیری مصالح مورد استفاده در پروژه مورد نظر صورت پذیرد . استفاده از برخی از این افزودنی ها موجب ایجاد حباب هوا در بتن شده و این مسئله باید همواره در استفاده از این افزودنی های شیمیایی مورد توجه قرار بگیرد ترکیبات سازنده این افزودنی ها عمدتا ترکیبات آلی بوده که می توانند باعث ایجاد تاخیر در زمان گیرش بتن شوند. برای جبران چنین مشکلی در برخی از این افزودنی ها از مقادیر کمی ترکیبات تسریع کننده استفاده می شود.

 

انواع روان کننده بتن

 1-  فوق روان کننده کربوکسیلاتی 

 2- فوق روان کننده نفتالینی  

3- فوق روان کننده لیگنو سولفات

فوق روان کننده کربوکسیلات با فوق روان کننده های متداول دیگر در عمل متفاوت است . پایه فوق روان کننده کربوکسیلیک، اتر است و نیز دارای زنجیره های جانبی ملکولی هستند و میزان مصرف آن 2/1-5/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 12 افزایش میدهند. 

فوق روان کننده نفتالینی

فوق روان کننده بر پایه نفتالین به عنوان یک ماده ی کاهنده ی آب و دیرگیر شدن بتن است . این فوق روان کننده به منظور استفاده در مناطق معتدل و گرم مناسب است و میزان مصرف آن 1-8/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 18 افزایش میدهند. .  

فوق روان کننده لیگنو سولفات

فوق روان کننده لیگنو سولفات یک افزودنی مایع است که بر روی ذرات سیمان تاثیر می گذارد . این فوق روان کننده به صورت عامل روان کنندگی قوی بر روی ذرات سیمان می باشد و تاثیر کندگیری کنترل شده ای دارد و میزان مصرف آن 8/.-3/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 21 افزایش میدهند.

روان کننده بتن چیست

روان کننده بتن چیست

روان کننده یک افزودنی شیمیایی بتن است که به عنوان کاهنده آب و بالا بردن عدد اسلامپ بتن به کار برده میشود . بدیهی است که با بالا رفتن عدد اسلامپ بدون آنکه بتن خواص خود را از دست بدهد بتن روانتر شده و باعث میشود که به راحتی خلل و فرج محل ریخته شده را پر کند.

محاسن روان کننده بتن

از محاسن روان کننده بتن می توان به موارد زیر اشاره کرد

1-افزایش عدد اسلامپ و روانی بتن

2-کاهنده آب

3-کاهش عیار سیمان

4-افزایش مقاومت فشاری

5-قابلیت استفاده در بتن های با سنگ دانه های نامناسب

6-قابلیت استفاده در قالبهای نازک و پر میلگرد

7-قابلیت پمپاژ بتن

خواص روان کننده و معایب آن

با افزایش بیش از حد توصیه شده روان کننده‌ها به مخلوط بتن معمولاً آب انداختن بیشتر، جداشدگی و کندگیری بیشتری را شاهد خواهیم بو د. آب انداختن بیشتر باعث واپاشیدگی بتن میشود. .

مقادیر بیشتر استفاده از این افزودنی ها معمولا موجب کندگیری بتن می گردد . تعیین مقدار مطلوب استفاده از این افزودنی ها باید بر اساس مقادیر پیشنهادی توسط تولید کننده و با ساخت طرح اختلاط های آزمایشی با به کارگیری مصالح مورد استفاده در پروژه مورد نظر صورت پذیرد . استفاده از برخی از این افزودنی ها موجب ایجاد حباب هوا در بتن شده و این مسئله باید همواره در استفاده از این افزودنی های شیمیایی مورد توجه قرار بگیرد ترکیبات سازنده این افزودنی ها عمدتا ترکیبات آلی بوده که می توانند باعث ایجاد تاخیر در زمان گیرش بتن شوند. برای جبران چنین مشکلی در برخی از این افزودنی ها از مقادیر کمی ترکیبات تسریع کننده استفاده می شود.

 

انواع روان کننده بتن

 1-  فوق روان کننده کربوکسیلاتی 

 2- فوق روان کننده نفتالینی  

3- فوق روان کننده لیگنو سولفات

فوق روان کننده کربوکسیلات با فوق روان کننده های متداول دیگر در عمل متفاوت است . پایه فوق روان کننده کربوکسیلیک، اتر است و نیز دارای زنجیره های جانبی ملکولی هستند و میزان مصرف آن 2/1-5/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 12 افزایش میدهند. 

فوق روان کننده نفتالینی

فوق روان کننده بر پایه نفتالین به عنوان یک ماده ی کاهنده ی آب و دیرگیر شدن بتن است . این فوق روان کننده به منظور استفاده در مناطق معتدل و گرم مناسب است و میزان مصرف آن 1-8/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 18 افزایش میدهند. .  

فوق روان کننده لیگنو سولفات

فوق روان کننده لیگنو سولفات یک افزودنی مایع است که بر روی ذرات سیمان تاثیر می گذارد . این فوق روان کننده به صورت عامل روان کنندگی قوی بر روی ذرات سیمان می باشد و تاثیر کندگیری کنترل شده ای دارد و میزان مصرف آن 8/.-3/. درصد وزن سیمان مصرفی میباشد و عدد اسلامپ را تا 21 افزایش میدهند.

 

شرح کار و پروسیجر روکش پلی یورتان جامد برای رمپهای بارگیری

Scope of work
الف) هدف از مقاومت در برابر فشارهای مکانیکی: 
به منظور مقاومت در برابر فشارهای مکانیکی ناشی از تردد ماشین آلات سنگین (ضربه و سایش)، ممانعت از ایجاد هر گونه گرد و خاک صنعتی و غیر صنعتی، مقاومت در برابر نفوذ آب ، عدم لغزندگی سطح روکش در صورت ریزش روغن از دستگاه های لیفتراک، قابلیت شستشوی آسان سطوح کف با آب و مواد شوینده، عدم جرم پذیری که باعث جلوگیری از کپک و باکتری میشود، ترمیم آسان، تنوع رنگ، صد در صد عایق رطوبت، یکدست و یکنواختی سطوح کف جهت جلوگیری از استهلاک ماشین آلات بارگیری و از همه مهمتر محافظت از تخریب سطوح بتنی به منظور عدم نفوذ عوامل خورنده به سطح میلگردهای داخل بتن و محافظت از خوردگی آنها و در نتیجه عدم تخریب بتن و بهره وری مفید و طولانی مدت از بتن کف رمپ های بارگیری واحدهای پلی اتیلن سبک و سنگین ، مقصود تعمیر کف و اعمال روکش مناسبی بر روی آنها  مطابق با استاندارد های روز صنعت می باشد .  

ب) حجم و موقعیت کار پروسیجر روکش پلی یورتان جامد:

تعداد 4 عدد رمپ بارگیری، 2 عدد  مربوط به بسته بندی پلی اتیلن سنگین واقع در ضلع شرقی و 2 عدد نیز  مربوط به پلی اتیلن سبک واقع در ضلع غربی انبار محصول پتروشیمی آریاساسول که سکو مانند بوده و هر کدام از سطح زمین حدودا"  1 متر ارتفاع دارند، رمپ ها  دارای دو نوع  سطح یا کف هستند یکی سطح افقی که به موازات سطح زمین و به ارتفاع  1 متر که دارای مساحت کف( 95 درصد سطح کلی ) را داراست و دیگری شیبدار در حدود 5 درصد مساحت که ورودی های سکو جهت تردد لیفتراک محسوب میشود.

مساحت کف افقی و شیبدار کلیه رمپها  جمعا" به مساحت کلی 1540 به ازای 4 رمپ بارگیری میباشد.   

پ) موضوع قرارداد پروسیجر روکش پلی یورتان جامد برای رمپهای بارگیری :

برداشتن پوشش تخریب شده موجود، ترمیم نقاط آسیب دیده ، آماده سازی سطح و روکش یک مرحله ای از نوع پلی یورتان سالونت فری صد در صد جامد بر روی کف بتنی رمپ های بارگیری انبار محصول به همراه و تهیه، خرید، اعمال و حمل تا محل کار تمامی متریالهای لازم و تامین ابزار آلات و دستگاههای مورد نیاز

ت) شرح کار و پروسیجر روکش پلی یورتان جامد برای رمپهای بارگیری :

 تشریح جزییات کار و دستورالعمل اجرایی موضوع قرارداد پروسیجر روکش پلی یورتان جامد برای رمپهای بارگیری را در ادامه به شرح ذیل آورده می شود:

* توجه:

قبل از تشریح اجرای روکش، باید توجه داشته باشیم که کف این رمپها که افقی به ارتفاع 1 متر از سطح زمین و در موازات آن قرار گرفته، به ضخامت تقریبی 15- 20 سانتیمتر بتن ریزی شده است، که قالبهای دور بتن اجرا شده و پایه های نگهدارنده این سازه سکویی مانند، استراکچر های فلزی می باشد و همچنین تارهای موجود در بین کف رمپ ها نیز استراکچر فلزی می باشد که داخل این قاب بتن ریزی شده است. روی تمام سطوح  بتنی کف این رمپ ها، قبلا با کفپوش اپوکسی سلیس پاش شده به ضخامت 3 میلیمتر پوشش داده شده است که کفپوش اپوکسی اجرا شده در بعضی نقاط چسبندگی خوبی با بتن کف نداشته و از هم جداشده و یا شکسته و یا حفره تو خالی بین آنها بوجود آمده است ، همچنین استراکچرهای موجود در بتن کف نیز به علت چسبندگی بسیار ضعیفی که با بتن دارند موجب ترک هایی در سطح کف شده اند و بطور کلی در بعضی نقاط علاوه بر از بین رفتن کفپوش، بستر اصلی بتنی کف رمپها نیز تخریب شده و ایجاد گودی و یا ترک نموده است. که قبل از اجرای کفپوش جدید چنین محل هایی را با ابزار مناسب بایستی شکافت و دوباره با گروت اپوکسی بازسازی نمود

 

دستورالعمل اجرایی آماده سازی سطح

1-ابتدا قسمت های سست و لق بتن و یا محل هایی که آسیب دیده اند را با  قلم چکش، دریل و ابزار پنوماتیکی لازم تخریب میکنیم تا به بستر سفت و محکم برسیم زیرا در صورتی که زیر کار کفپوش کاملا" محکم و مقاوم نباشد دوباره ترک خورده و تخریب خواهد شد. .

2-نقطه اتصال بتن به فلز را حدودا" به عرض 3 و عمق 5 سانتیمتر شکافته و تخلیه می کنیم . این امر صرفا جهت اینکه بعد از اعمال رنگ پلی اورتان، بتن با فلز اتصال نداشته و از ترک خوردگی در هنگام تردد لیفتراک جلوگیری شود ، میباشد. (گروت بسیار شل یا پلی اورتان  منعطف مابین فلز و بتن تزریق میگردد)

3-شکافتن ترکهای بزرگ (ترکهای عمیق بیشتر از 2 میلیمتر) به صورت شکل وی لاتین (V ) و تخلیه آنها ، (این ترکها بعد از اعمال پرایمر اپوکسی با گروت شل اپوکسی پر میشوند)

4-برداشتن کامل پوشش گچی شده و تخریب شده قبلی  از روی سطح بتن با دستگاههای ساب الماسه و فرز و همچنین مضرس کردن و ایجاد زبری مناسب روی سطح بتن با دستگاه اسکراچ و ساب الماسه ( جهت ایجاد چسبندگی بهتر پوشش به بتن )

5-وکیوم کل سطح با دستگاه جارو برقی و تمیزی و پاکی سطح از هر نوع آلاینده مزاحم و مضر برای رنگ

6-اعمال یک لایه پرایمر مخصوص بتن بر پایه اپوکسی دو جزیی سالونت فری با ویسکوزیته بسیار کم و بصورت خالص و کاملا" بدون پودر ( powder-free ) و بر روی سطوح فلزی هم چسبندگی داشته باشد . بایستی با آن همه سطوح و خلل و فرجها اشباع گردد. ( میزان متوسط مصرف پرایمر به ازای هر مترمربع در حدود 200 تا 250 گرم باید باشد )

7-گروت ریزی جهت ترمیم محل های  تخلیه شده (گروت بایستی از رزین خالص اپوکسی به همراه اروزیل و میکروسیلیس ساخته شود زیرا به دلیل سختی بالای گروت اپوکسی پس از خشک شدن، سیلیس موجود در آن هم به سختی بیشتر کمک کرده و هم باعث زبری برای لایه بعد میشود)

8-جنس رزین اپوکسی باید از نوع رزین خالص باشد تا سختی بالایی بر روی بتن ایجاد کرده و از نفوذپذیری بالایی برخوردار باشد .

9-بعد از خشک شدن گروت اپوکسی تست سختی و چسبندگی حتما باید انجام گردد.(این تست با دستگاه پول آف قابل اجرا است)

10-زبر کردن سطوح فلزی با ابزار مناسب جهت چسبندگی بیشتر رنگ انجام گردد.

11-کناره های رمپ باید با گروت دانه بندی ریز ،  شیب  مناسبی به سمت خارج داده شود ( جهت خروج آب زمان بارندگی از سطح رمپ )

12-اعمال لایه تقویت شده میانی از نوع  ماستیک اپوکسی بدون حلال مسلح به الیاف پلیمری فایبر گلاس  FRP   ( fiber glass wrap-plain )  یا الیاف پلیمری شیشه ای(chapped strand mat )  از نوع حصیری با تراکم 6.4 اینچ و 600 گرم در مترمربع

13-اعمال ساب نرم روی لایه میانی جهت زبری مناسب برای چسبندگی لایه روکش

14نکته مهم اینکه سطوح شیب دار همان ورودی یا راه رو لیفتراک بر روی رمپها به دلیل سر نخوردن و تردد راحت لیفتراک همراه بار ، باید در زمان پاشش رنگ پلی اورتان سیلیس پاشی شود و این عملیات جهت زبر کردن سطوح شیب دار با سیلیس دانه بندی درشت انجام می گردد. البته در صورتیکه پیمانکار پیشنهاد راه حل بهتری داشته باشد پس از  بررسی پذیرش میشود.

15-اعمال رنگ پلی اورتان 100% جامد به ضخامت 3 میلیمتر  با ایرلس مناسب در یک مرحله  بر روی کل سطح . در هنگام پاشش باید دقت شود تمامی درزهای سطح و نقطه اتصال مابین بتن و فلز پر شده و خلا در زیر درزها باقی نمانده باشد.

16-اعمال رنگ پلی اورتان آنتی یووی به ضخامت 200 میکرون بر روی کل سطح پلی اورتان 100 % جامد . این امر به دلیل اینکه رنگ پلی اورتان 100% جامد در مقابل نور مستقیم خورشید تغییر رنگ میدهد اجراء شده تا از تابش مستقیم نور خورشید به سطح پلی اورتان جلوگیری شود

17-تامین آب و برق و تسهیلات دیگر به عهده و هزینه پیمانکار میباشد.

18-خرید، تهیه، اعمال و حمل کلیه متریال های پروژه در محل اجرای کار به عهده پیمانکار بوده و در قیمت پیشنهادی لحاظ شده است.

19-هزینه تجهیز و برچیدن کارگاه در قیمت پیشنهادی منظور لحاظ شده و هزینه جداگانه ای از این بابت پرداخت نخواهد شد.

20-تهیه کلیه مصالح مصرفی و لوازم ابزار و ماشین آلات مورد نیاز جهت اجرای کار به عهده و هزینه پیمانکار بوده و در نرخهای واحد منظور شده است.

21-رال رنگ نهائی پیش از شروع کار به پیمانکار اعلام خواهد گردید.

22-رعایت نکات ایمنی (HSE) اعم از تجهیزات مورد نیاز فردی ، کارگاهی و مسائل رفاهی و بهداشتی اعم از اسکان، غذا، حمل و نقل و حقوق پرسنل و با توجه به الزامات مندرج در قرارداد به عهده و هزینه پیمانکار میباشد.

23-بازدید از محل کار توسط پیمانکار پیش از ارائه پیشنهاد قیمت الزامی بوده و هیچ گونه هزینه اضافی بابت دیده نشدن بخشی از کار به پیمانکار تعلق نخواهد گرفت.

جدول قیمت متریال های مورد نیاز برای روکش و زیر سازی و اجرای کفپوش پلی یورتان :

قیمت پیشنهادی پیمانکار جهت خرید، تهیه، حمل تا محل کار و اجرای متریالهای لازم جهت زیرسازی و روکش و اجرای کفپوش پلی یورتان صد در صد جامد به همراه زیر سازی روی کف 4 رمپ بارگیری انبار محصول

شرح کار	حجم کار ( متر مربع)	قیمت واحد (ریال)	قیمت کل (ریال)
1-آماده سازی و ترمیم سطح بتن رمپها: 1-1-برداشتن کامل پوشش تخریب شده قبلی از سطح بتن رمپها با ابزار پنوماتیکی ومضرس نمودن و ایجاد زبری و خراش در کل سطح با دستگاه های ساب الماسه ، اسکراچ  و فرز جهت چسبندگی پوشش جدید .  1-2- تخلیه تمامی قسمت های آسیب دیده، سست و لق از کف بتنی تا بستر سفت و محکم باشد.  1-3- شکافتن ترک های عمیق بیش از 2 میلیمتر بشکل V و تخلیه آنها.  1-4-شکافتن و تخلیه بتن به عرض 3 و عمق 5 سانتیمتر از دو طرف تیرهای فلزی افقی موجود در داخل بتن و همچنین از یک طرف صفحات و قاب فلزی پیرامون کف رمپها، بطوریکه اتصال بین بتن و استراکچر فلزی جدا شود. 1-5- وکیوم و تمیزی سطح از هرگونه آلاینده مضر رنگ آمیزی طبق استاندارد DIN28052-2 1-6-اعمال پرایمر دو جزیی مخصوص بتن از جنس اپوکسی سالونت فری روی تمام سطوح بتنی و خلل و فرجها و اشباع کل سطح 1-7- ترمیم محلهای آسیب دیده و ترکهای شکافته شده با  گروت ساخته شده از رزین اپوکسی خالص ، اروزیل و میکرو سیلیس و پر کردن خطوط حد فاصل بین فلز و بتن با پلی یورتان منعطف یا با گروت شل پوشش جدید به طوری که با بستر اصلی پیوسته و هم سطح گردند. قابل ذکر است که گروت ساخته شده بایستی با الیاف پلیمری  فایبر گلاس از نوع حصیری 600 گرمی با تراکم 6.4 اینچی(E-GLOSS ) مسلح شده باشد.	1540
2-اعمال پوشش میانی:             2-1) اعمال لایه تقویت شده میانی از  رنگ اپوکسی ماستیک سالونت فری مسلح به توری از جنس الیاف پلیمری فایبر گلاس یا الیاف پلیمری شیشه ای از نوع حصیری (E-GLOSS ) 600 گرمی با تراکمin 6.4	1540
3-  اعمال پوشش نهایی:             ( 1-3)    ساب زدن نرم و سطحی روی کل سطوح کف رمپها جهت داشتن زبری مناسب برای چسبندگی بهتر پوشش نهایی             ( 2-3) اعمال یک مرحله ای پوشش نهایی بنام پلی یورتان صد در صد جامد با دستگاه پاشش ایرلس مخصوص در  تمام سطوح             3-3)) زبر و مناسب نمودن سطوح شیب دار واقع در ورودی های رمپها بصورتی که تردد لیفتراک همراه بار از آنها به سطح افقی                 رمپها کاملا" راحت و بدور از لیز بودن  یا سر خوردن باشد             4-3) اعمال یک لایه رنگ پلی یورتان آنتی یووی  به ضخامت 200mic	1540
مجموع قیمت تمامی آیتم های رمپهای بارگیری انبار محصول

سایر ملاحظات

به منظور ارایه قیمت منطقی از سوی پیمانکار، بایستی پیمانکار قبل اعلام قیمت پیشنهادی به کارفرما حتما از محل کار بازدید حضوری به عمل آورد.

روان کننده ها و افزودنی های دیگر بتن

از روان کننده ها به منظور کاهش مصرف آب در بتن استفاده می شود . این نوع ملات معمولا به شکل قهوه ای رنگ بوده و به شکل مایع یا پودر به بازار جهت استفاده عموم عرضه می گردد.جهت استفاده از آن باید مطابق دستورالعمل سازنده عمل کرد. در صورتیکه بیش از مقدار مورد نیاز روان کننده به کار رود، هیچ وسودی ندارد و در عوض ممکن است ملات ضعیفتر شود، ولی عموماً حدود 250-300 m1 مایع به ازای هر 50 kg سیمان مصرف می شود، و یا 20-30 gr پودر در هر 50 kg سیمان بکار می رود.البته افزودنی های دیگری وجود دادرد که هر کدام از آن ها کاربردی متفاوت داشته و برای ساهزه های مختلف به کار می روند .انواع فوق روان کننده ها ، صد یخ ها ضدغبارها ، تندگیرها و بسیاری دیگر از انواع مختلف افزودنی های بتن هستند که استفاده از هرکدام از آن ها بسته به نوع سازه و یا شرایط بتن ریزی متفاوت است. اگر علاقه مند به خواندن مطالب بیشتر در مورد روان کننده ها و افزودنی های بتن وسایر مقالات هستید می توانید به آدرس وب سایت کلینیک بتن :

http://www.clinicbeton.ir مراجعه نمایید